Tek Vida Geri Dönüşüm Sistemi


Öncelikli olarak geri dönüştürülecek olan malzemenin belirli boyutlara kırılması ya da ufaltılması gerektiğinin unutulmaması gerekmektedir. Bu sayede daha verimli bir besleme elde edileceği gibi aynı zamanda da daha kararlı bir çıkış verimi elde edilmektedir.

Kırılmış olan malzeme Yükleyici Ünite yardımı ile Huni üzerine taşınmaktadır. Burada huni içerisinde yer alan zorla besleme sistemleri ile kovan ve vidanın içine beslenebileceği gibi aynı zaman da, tok besleme denilen vidanın kendi kendine malzemeyi içeri alması şeklinde de besleme yapılabilmektedir. Özellikle yığın yoğunluğu düşük olan malzemelerde zorla besleme sistemlerinin kullanılması elzem durumdadır. Burada ne kadar çok malzeme kararlı şekilde beslenebilir ise, o kadar kararlı çıkış verimi alınır ve malzeme kalitesi de bir o kadar iyi olur.

Yükleyici ve istifleme ünitelerinin ardından geri dönüşüm sistemlerinde; malzemenin eritilecek ve gazının atılacağı bölüm olan ekstruder kısmı gelmektedir. Bu bölümde özellikle kovan ve vidanın L/D (uzunluğun çapa oranı) oranının standart kovan ve vidalara göre daha uzun olması gerekmektedir. Buradaki amaç malzemenin kovan içerisine beslenmesi, daha sonra ise öncelikle eritilmesi, ardından içerisinde bulunan gazların ana malzemeden uzaklaştırılması ve son olarak da kalıp dışına çıkarılmasıdır. Tüm bunların yapılabilmesi adına da L/D oranı da genellikle 30 -37 oranında değişebilmektedir. Burada vida uzunluğunun dışında, vida tasarımı, gaz atma penceresinin bulunduğu yerin konumuda, verimli şekilde gazın atılabilmesi de son ürünün kalitesini etkileyen faktörlerdendir. Malzeme içerisindeki gazın atımı atmosfer basıncı yardımıyla (kendi kendine) yapılabildiği gibi; nnem oranının yüksek olduğu durumlarda ya da son ürün kalitesinden emin olunmak istenen durumlarda vakum pompası yardımı ile de işlemler gerçekleştirilmektedir. Vida son olarak eritilmiş ve gazı atılmış malzemeyi kalıptan dışarı itmekle görevini tamamlar.

Geri dönüşüm sistemlerinde farklı çeşitte granül kesim sistemleri bulunmaktadır. Burada hangi tip granül kesim sistemi uygulanacak ise daha sonraki işlemler o şekilde farklılık gösterebilir.

1. Kafadan Kesme Granül Sistemi

2. İplik Kesme Granül Sistemi

3. Su Altında Kesim Granül Sistemi gibi çeşitler mevcuttur.

Bizler bu yazımızda kafadan kesme granül sistemi üzerinden sistemleri incelemeye devam edeceğiz.

Kalıptan çıkan eriyik malzeme, kafadan kesme ünitesi adı verilen sisteme geldiğinde delik çapı 2-3-4 mm olan onlarca delikten akmaya çalışır. Bu aşamada; kafaya teğet olan döner bıçak yardımı ile akan malzeme küçük granül formunda kesilmiş olur ve altında akan suya dökülür ve soğuma işlemi gerçekleştirilmeye başlanır.

Soğutma konveyörüne dökülen malzemeler suyun da etkisi ile ileri yönlü taşınmaktadır. Bu bölümden sonra titreşim eleğine düşen malzeme ayrıca bir kurutucu yardımı ile de üzerlerindeki nemden arındırılırlar. Son olarak taşıyıcı sistemler vasıtası ile silo ya toplanan granül formdaki malzemelerin son şeklini alması sağlanmış olur.

Sonuç olarak 3-4 mm büyüklükte geri dönüştürülmüş malzemeler elde edilmektedir. Bu aşamadan sonra burada elde edilen granüller; farklı bir ekstrüzyon ya da enjeksiyonla kalıplama sistemine beslenebilmektedir.